Вимоги до обробки підключених частин автоматизованого обладнання дуже суворі.Деталі з'єднання обладнання автоматизаціївідповідають за з'єднання між різними частинами обладнання. Його якість особливо важлива для роботи всього автоматизованого обладнання.
Технологія обробки деталей ланки автоматизованого обладнання включає в себе наступні кроки:
1. Проектування та планування
• Точно проектувати форму, розмір та діапазон допусків деталей відповідно до функціональних вимог автоматизованого обладнання для пов'язаних деталей. Для 3D-моделювання використовується програмне забезпечення автоматизованого проектування (CAD), і кожна особливість деталей планується детально.
• Проаналізуйте силу та рух деталей автоматизованого обладнання, щоб визначити відповідний матеріал. Наприклад, високоміцна легована сталь може бути використана для з'єднувальних валів, які піддаються більшому крутному моменту.
2. Підготуйте сировину
• Закуповуйте кваліфіковану сировину відповідно до вимог проектування. Розмір матеріалу, як правило, залишає за собою певний запас обробки.
• Перевіряти сировину, включаючи аналіз складу матеріалу, випробування на твердість тощо, щоб переконатися, що вона відповідає вимогам обробки.
3. Розріжте матеріал
• Сировина нарізається на заготовки за допомогою різальних верстатів з ЧПК (таких як лазерні різальні верстати, плазмові різальні верстати тощо) або пилок, залежно від розміру деталі. Лазерний різальний верстат може точно вирізати заготовки складної форми, а якість різання висока.
4. Чорнова обробка
• Використовуйте токарні верстати з ЧПК, фрезерні верстати з ЧПК та інше обладнання для чорнової обробки. Головна мета — швидко видалити більшу частину запасу та наблизити деталь до кінцевої форми.
• Під час чорнової обробки буде використовуватися більша величина різання, але слід звертати увагу на контроль сили різання, щоб уникнути деформації деталі. Наприклад, під час чорнової обробки деталей осей на токарних верстатах з ЧПК глибину різання та величину подачі встановлюють розумно.
5. Оздоблення
• Фінішна обробка є ключовим кроком у забезпеченні точності деталі. Використання високоточного обладнання з ЧПК, застосування малих параметрів різання для механічної обробки.
• Для поверхонь з високими вимогами до точності, таких як сполучні поверхні, напрямні поверхні тощо, можуть використовуватися шліфувальні верстати. Шліфувальний верстат може контролювати шорсткість поверхні деталей на дуже низькому рівні та забезпечувати точність розмірів.
6. Обробка отворів
• Якщо в деталі з'єднання потрібно обробити різні отвори (наприклад, різьбові отвори, отвори для штифтів тощо), для обробки можна використовувати свердлильний верстат з ЧПУ або обробний центр з ЧПУ.
• Під час свердління звертайте увагу на забезпечення точності положення та розмірів отвору. Для глибоких отворів можуть знадобитися спеціальні процеси свердління глибоких отворів, такі як використання внутрішнього охолодження свердла, поступова подача тощо.
7. Термічна обробка
• Термічна обробка оброблених деталей відповідно до вимог до їх експлуатаційних характеристик. Наприклад, гартування може збільшити твердість деталей, а відпуск може усунути гартівні напруги та регулювати баланс твердості та в'язкості.
• Після термічної обробки деталі можуть потребувати вирівнювання для виправлення деформації.
8. Обробка поверхні
• Для покращення корозійної стійкості, зносостійкості тощо, використовується обробка поверхні, така як гальванічне покриття, хімічне покриття, напилення тощо.
• Гальванічне покриття може утворювати металеву захисну плівку на поверхні деталі, наприклад, хромування може покращити твердість та зносостійкість поверхні деталі.
9. Перевірка якості
• Використовуйте вимірювальні інструменти (такі як штангенциркулі, мікрометри, координатно-вимірювальні прилади тощо) для перевірки точності розмірів та точності форми деталей.
• Використовуйте твердомір, щоб перевірити, чи відповідає твердість деталей вимогам після термічної обробки. Перевірте деталі на наявність тріщин та інших дефектів за допомогою дефектоскопічного обладнання.
10. Монтаж та введення в експлуатацію
• Зберіть оброблені деталі ланки з іншими деталями автоматизованого обладнання. Під час процесу складання слід звернути увагу на точність відповідності та послідовність складання.
• Після завершення складання налагодьте обладнання автоматизації, перевірте робочий стан пов'язаних частин під час роботи обладнання та переконайтеся, що вони можуть відповідати функціональним вимогам обладнання автоматизації.
Час публікації: 14 січня 2025 р.