Вимоги до обробки підключених частин обладнання для автоматизації дуже суворі.Деталі підключення обладнання для автоматизаціївідповідають за зв’язок між різними деталями обладнання. Його якість особливо важлива для роботи всього обладнання для автоматизації.
Технологія обробки деталей з автоматизацією в основному включає наступні кроки:
1. Дизайн та планування
• Точно розробити діапазон форми, розміру та толерантності деталей відповідно до функціональних вимог обладнання для автоматизації для пов’язаних деталей. Програмне забезпечення для комп'ютерного дизайну (CAD) використовується для 3D -моделювання, і кожна особливість деталей планується детально.
• Проаналізуйте силу та рух деталей у обладнанні автоматизації для визначення відповідного матеріалу. Наприклад, сталь з високою міцністю може використовуватися для валів посилань, які підлягають більшому крутному моменті.
2. Підготуйте сировину
• Придбайте кваліфіковану сировину відповідно до вимог до проектування. Розмір матеріалу, як правило, залишає певний запас обробки.
• Огляньте сировину, включаючи аналіз матеріального складу, тестування твердості тощо, щоб забезпечити відповідність вимогам до обробки.
3. Виріжте матеріал
• Сировину розрізають заготовки за допомогою різання машин ЧПУ (наприклад, лазерні різання, плазмовий різання машин тощо) або пилки, залежно від розміру частини. Машина лазерної різання може точно вирізати складні форми заготовки, а якість передового краю висока.
4. Грубосинг
• Використовуйте вершники з ЧПУ, фрезерні машини з ЧПУ та інше обладнання для грубих. Основна мета - швидко видалити більшу частину маржі та зробити частину близько до кінцевої форми.
• При групі буде використана більша кількість різання, але слід звернути увагу на контроль сили різання, щоб уникнути деформації частини. Наприклад, при грубій частині вісь на вершках ЧПУ, глибина різання та кількість подачі встановлюються досить.
5. Оздоблення
• Оздоблення - це ключовий крок у забезпеченні точності частини. Використовуючи обладнання з високою точністю, використовуючи невеликі параметри різання для обробки.
• Для поверхонь з високою точністю, такими як спаровування поверхонь, направляючих поверхонь тощо, для шліфування можуть використовуватися шліфувальні машини. Шліфувальна машина може контролювати шорсткість поверхні частин на дуже низькому рівні та забезпечити розмірну точність.
6. Обробка отворів
• Якщо частина посилань потребує обробки різних отворів (таких як отвори для потоків, отвори для штифтів тощо), ви можете використовувати бурову машину з ЧПУ, Центр обробки ЧПУ для обробки.
• Під час буріння зверніть увагу на забезпечення точності позиції та розмірної точності отвору. Для глибоких отворів можуть знадобитися спеціальні процеси буріння глибокого отвору, наприклад, використання внутрішніх шматочків охолодження, ступінь корму тощо.
7. Теплова обробка
• Теплова обробка перероблених деталей відповідно до їх вимог щодо ефективності. Наприклад, гасіння може підвищити твердість деталей, а загартовування може усунути стрес у гасіння та відрегулювати баланс твердості та міцності.
• Після термічної обробки деталей, можливо, потрібно буде випрямити для виправлення деформації.
8. Поверхнева обробка
• Для поліпшення резистентності до корозії, стійкості до зносу тощо, обробки поверхні. Такі як електропляція, покриття електроенергії, обприскування тощо.
• Електроплідування може утворювати металеву захисну плівку на поверхні частини, наприклад, хромоване покриття може покращити твердість і зношуваність поверхні частини.
9. Огляд якості
• Використовуйте вимірювальні інструменти (такі як супорти, мікрометри, координат вимірювальних приладів тощо) для перевірки розмірної точності та точності форми частин.
• Використовуйте тестер твердості, щоб перевірити, чи відповідає твердість деталей вимогам після термічної обробки. Огляньте деталі на наявність тріщин та інших дефектів через обладнання для виявлення недоліків.
10. Асамблея та введення в експлуатацію
• Зберіть оброблені деталі Link з іншими деталями обладнання для автоматизації. Під час процесу складання слід звернути увагу на відповідність точності та послідовності складання.
• Після завершення збірки налагодження обладнання для автоматизації, перевірте робочий стан пов'язаних деталей під час роботи обладнання та переконайтеся, що вони можуть відповідати функціональним вимогам обладнання для автоматизації.
Час посади: 14-2025 січня