Обробка корпусу зонда транспортного засобу вимагає точності, довговічності та естетики. Нижче наведено її детальний опис.технологія обробки:
Вибір сировини
Виберіть відповідну сировину відповідно до вимог до експлуатаційних характеристик корпусу зонда. Поширені матеріали включають інженерні пластмаси, такі як ABS, PC, з хорошою формувальністю, механічними властивостями та стійкістю до атмосферних впливів; металеві матеріали, такі як алюмінієві сплави та магнієві сплави, мають високу міцність, хорошу тепловіддачу та ударостійкість.
Проектування та виготовлення прес-форм
1. Проектування прес-форми: Відповідно до форми, розміру та функціональних вимог зонда транспортного засобу, використання технології CAD/CAM для проектування прес-форми. Визначення структури та параметрів ключових частин прес-форми, таких як поверхня розділу, система заливки, система охолодження та механізм вилучення з форми.
2. Виготовлення прес-форм: обробний центр з ЧПК, електроерозійні верстати та інше сучасне обладнання для виготовлення прес-форм. Прецизійна обробка кожної частини прес-форми забезпечує відповідність її розмірної точності, форми та шорсткості поверхні вимогам проектування. У процесі виготовлення прес-форм використовуються координатно-вимірювальні прилади та інше випробувальне обладнання для виявлення та контролю точності обробки деталей прес-форм у режимі реального часу, що забезпечує якість виготовлення прес-форми.
Процес формування
1. Лиття під тиском (для пластикової оболонки): вибрана пластикова сировина додається в циліндр ливарної машини, і пластикова сировина плавиться шляхом нагрівання. За допомогою шнека ливарної машини розплавлений пластик впорскується в закриту порожнину форми під певним тиском і швидкістю. Після заповнення порожнини її витримують під певним тиском протягом певного періоду часу для охолодження та остаточного затвердіння пластику в порожнині. Після завершення охолодження форму відкривається, і відлита пластикова оболонка викидається з форми через ежектор.
2. Лиття під тиском (для металевої оболонки): Розплавлений рідкий метал впорскується в порожнину форми для лиття під тиском через інжекторний пристрій з високою швидкістю та високим тиском. Рідкий метал швидко охолоджується та твердне в порожнині, утворюючи бажану форму металевої оболонки. Після лиття під тиском металева оболонка викидається з форми за допомогою ежектора.
Механічна обробка
Сформований корпус може потребувати подальшої обробки для відповідності вимогам точності та складання:
1. Токарна обробка: використовується для обробки круглої поверхні, торця та внутрішнього отвору оболонки для покращення її розмірної точності та якості поверхні.
2. Фрезерна обробка: поверхні різних форм, таких як площина, сходинка, канавка, порожнина та поверхня оболонки, можуть бути оброблені для задоволення структурних та функціональних вимог оболонки.
3. Свердління: Обробка отворів різного діаметра на корпусі для встановлення роз'ємів, таких як гвинти, болти, гайки, та внутрішніх компонентів, таких як датчики та друковані плати.
Обробка поверхні
Для покращення корозійної стійкості, естетики та функціональності корпусу потрібна обробка поверхні:
1. Розпилення: Розпилення фарби різних кольорів та властивостей на поверхню оболонки для утворення рівномірної захисної плівки, яка відіграє роль декору, антикорозійного, зносостійкого та теплоізоляційного захисту.
2. Гальваніка: нанесення шару металевого або сплавного покриття на поверхню оболонки електрохімічним методом, таким як хромування, цинкування, нікелювання тощо, для покращення корозійної стійкості, зносостійкості, електропровідності та декорування оболонки.
3. Окислювальна обробка: утворення щільної оксидної плівки на поверхні оболонки, наприклад, анодування алюмінієвого сплаву, вороніння сталі тощо, покращує корозійну стійкість, зносостійкість та ізоляцію оболонки, а також забезпечує певний декоративний ефект.
Перевірка якості
1. Виявлення зовнішнього вигляду: Візуально або за допомогою лупи, мікроскопа та інших інструментів виявляють наявність подряпин, нерівностей, деформацій, бульбашок, домішок, тріщин та інших дефектів на поверхні оболонки, а також чи відповідають колір, блиск та текстура оболонки вимогам дизайну.
2. Визначення точності розмірів: Використовуйте штангенциркуль, мікрометр, висотну лінійку, калібр-пробку, кільцевий калібр та інші загальні вимірювальні інструменти, а також координатно-вимірювальний прилад, оптичний проектор, прилад для вимірювання зображення та інше прецизійне вимірювальне обладнання для вимірювання та визначення ключових розмірів корпусу та визначення того, чи відповідає точність розмірів вимогам проектування та відповідним стандартам.
3. Випробування на експлуатаційні характеристики: Відповідно до характеристик матеріалу та вимог до використання оболонки проводяться відповідні випробування на експлуатаційні характеристики. Такі як випробування механічних властивостей (міцність на розрив, межа текучості, видовження при розриві, твердість, ударна в'язкість тощо), випробування на корозійну стійкість (випробування в сольовому тумані, випробування на вологе нагрівання, випробування на атмосферний вплив тощо), випробування на зносостійкість (випробування на знос, вимірювання коефіцієнта тертя тощо), випробування на стійкість до високих температур (вимірювання температури термічної деформації, вимірювання точки розм'якшення за методом Віка тощо), випробування електричних характеристик (вимірювання опору ізоляції, вимірювання опору ізоляції тощо), вимірювання електричної міцності, вимірювання коефіцієнта діелектричних втрат тощо).
Пакування та складування
Шкаралупа, що пройшла перевірку якості, упаковується відповідно до її розміру, форми та вимог до транспортування. Зазвичай використовуються такі матеріали, як картонні коробки, поліетиленові пакети та бульбашкова плівка, щоб запобігти пошкодженню шкаралупи під час транспортування та зберігання. Упакована шкаралупа акуратно розміщується на полицях складу відповідно до партії та моделі, а також проводиться відповідна ідентифікація та облік для полегшення управління та відстеження.
Час публікації: 15 січня 2025 р.