Нещодавно ми виготовили партію деталей з нержавіючої сталі. Вимоги до точності дуже високі, вони повинні досягати ±0,2 мкм. Матеріал з нержавіючої сталі є відносно твердим. УОбробка матеріалів з нержавіючої сталі на ЧПК, відповідні заходи можуть бути вжиті з підготовки до обробки, контролю процесу обробки та подальшої обробки для підвищення точності обробки. Нижче наведено конкретний метод:
Підготовка до попередньої обробки
• Виберіть правильний інструмент: відповідно до характеристик нержавіючої сталі, таких як висока твердість, в'язкість тощо, оберіть інструмент з високою твердістю, високою зносостійкістю та хорошою адгезійною стійкістю, наприклад, інструменти з вольфрамово-кобальтового карбіду або інструменти з покриттям.
• Оптимізуйте планування процесів: сформулюйте детальні та обґрунтовані маршрути процесів обробки, раціонально організуйте чорнову, напівчистову та чистову обробку, а також залиште запас обробки 0,5-1 мм для подальшої високоточної обробки.
• Підготовка високоякісних заготовок: забезпечення рівномірної якості матеріалів заготовок та відсутності внутрішніх дефектів для зменшення похибок точності обробки, спричинених самим матеріалом.
Контроль процесів
• Оптимізація параметрів різання: Визначення відповідних параметрів різання шляхом випробувань та накопичення досвіду. Загалом кажучи, використання нижчої швидкості різання, помірної подачі та малої глибини різання може ефективно зменшити знос інструменту та деформацію обробки.
• Використання відповідного охолоджувального мастила: використання рідин для різання з добрими охолоджувальними та змащувальними властивостями, таких як емульсії, що містять протизадирні добавки, або синтетичні рідини для різання, може знизити температуру різання, зменшити тертя між інструментом та заготовкою, запобігти утворенню стружкових пухлин, тим самим підвищуючи точність обробки.
• Оптимізація траєкторії інструменту: Під час програмування оптимізується траєкторія інструменту, а також вибирається розумний режим і траєкторія різання, щоб уникнути різкого повороту інструменту та частого прискорення та уповільнення, зменшити коливання сили різання та покращити якість і точність оброблюваної поверхні.
• Впровадження онлайн-виявлення та компенсації: оснащення системою онлайн-виявлення, моніторинг у режимі реального часу помилок розміру та форми заготовки в процесі обробки, своєчасне коригування положення інструменту або параметрів обробки відповідно до результатів виявлення, компенсація помилок.
постобробка
• Точне вимірювання: Використовуйте КВМ, профілометр та інше прецизійне вимірювальне обладнання для комплексного вимірювання заготовки після обробки, отримання точних даних про розмір та форму, а також забезпечення основи для подальшого аналізу точності та контролю якості.
• Аналіз та коригування помилок: відповідно до результатів вимірювань, проаналізуйте причини помилок обробки, таких як знос інструменту, деформація від сили різання, теплова деформація тощо, та вживайте відповідних заходів для коригування та покращення, таких як заміна інструментів, оптимізація технології обробки, коригування параметрів машини тощо.
Час публікації: 20 грудня 2024 р.