Точні металеві деталі часто виготовляються з використанням різних технологій точної обробки, причому обробка з ЧПУ є поширеним методом. Зазвичай прецизійні деталі зазвичай вимагають високих стандартів як щодо розмірів, так і зовнішнього вигляду.
Таким чином, під час обробки металів, таких як алюміній і мідь, з ЧПК, поява слідів інструменту та ліній на поверхні готового продукту викликає занепокоєння. У цій статті розглядаються причини, які викликають сліди та лінії інструменту під час обробки металевих виробів. Ми також пропонуємо потенційні рішення.
Недостатня сила затиску кріплень
Причини:Для деяких порожнинних металевих виробів потрібно використовувати вакуумні пристосування, і їм може бути важко створити достатній рівень всмоктування через наявність нерівностей на поверхні, що призводить до слідів або ліній інструменту.
рішення:Щоб пом’якшити це, подумайте про перехід від простого вакуумного всмоктування до вакуумного всмоктування в поєднанні з тиском або бічною підтримкою. Крім того, досліджуйте альтернативні варіанти кріплення на основі конкретних структур деталей, пристосовуючи рішення до конкретної проблеми.
Фактори, пов'язані з процесом
Причини:Певні процеси виробництва продукту можуть сприяти виникненню проблеми. Наприклад, такі продукти, як задня панель планшетного ПК, проходять послідовність етапів механічної обробки, що включає пробивання бічних отворів з наступним фрезеруванням країв з ЧПУ. Ця послідовність може призвести до помітних слідів інструменту, коли фрезерування досягає положень бічних отворів.
рішення:Поширений випадок цієї проблеми виникає, коли для оболонок електронних виробів вибирається алюмінієвий сплав. Щоб вирішити цю проблему, процес можна змінити, замінивши пробивання бічних отворів і фрезерування лише фрезеруванням з ЧПУ. У той же час, забезпечуючи послідовне зачеплення інструменту та зменшуючи нерівномірність різання під час фрезерування.
Неадекватне програмування залучення траєкторії інструменту
Причини:Ця проблема зазвичай виникає на етапі двовимірної обробки контуру виробництва продукту. Погано розроблене залучення траєкторії інструменту в програмі ЧПУ, що залишає сліди в точках входу та виходу інструменту.
рішення:Щоб вирішити проблему уникнення слідів інструменту в точках входу та виходу, типовий підхід передбачає введення невеликого перекриття відстані зачеплення інструменту (приблизно 0,2 мм). Ця техніка слугує для уникнення потенційних неточностей у точності ходового гвинта машини.
Хоча ця стратегія ефективно запобігає утворенню слідів від інструменту, вона спричиняє елемент повторюваної обробки, коли матеріал виробу – м’який метал. Отже, цей розділ може мати відмінності у текстурі та кольорі порівняно з іншими областями.
Візерунки риб'ячої луски на плоских оброблених поверхнях
Причини:На плоских поверхнях виробу з’являються риб’яча луска або круглі візерунки. Ріжучі інструменти, які використовуються для обробки м’яких металів, таких як алюміній/мідь, зазвичай є фрезами для сплавів із 3–4 канавками. Вони мають твердість від HRC55 до HRC65. Ці фрезерні ріжучі інструменти виконуються за допомогою нижнього краю інструмента, і на поверхні деталі можуть з’являтися характерні візерунки риб’ячої луски, що впливає на її загальний вигляд.
рішення:Зазвичай спостерігається в продуктах з високими вимогами до площинності та плоских поверхонь із заглибленими структурами. Виправленням є перехід на ріжучі інструменти, виготовлені з синтетичного алмазного матеріалу, який допомагає отримати більш гладку поверхню.
Старіння та знос компонентів обладнання
Причини:Знак інструменту на поверхні виробу пояснюється старінням і зносом шпинделя, підшипників і ходового гвинта обладнання. Крім того, неадекватні параметри люфту системи ЧПК сприяють виразним слідам від інструменту, особливо під час обробки закруглених кутів.
рішення:Ці проблеми виникають через фактори, пов’язані з обладнанням, і їх можна вирішити шляхом цільового обслуговування та заміни.
Висновок
Досягнення ідеальної поверхні при обробці металів з ЧПУ вимагає корисних підходів. Існують різні методи уникнення слідів і ліній інструменту, які передбачають поєднання технічного обслуговування обладнання, удосконалення пристосувань, коригування процесу та вдосконалення програм. Розуміючи та виправляючи ці фактори, виробники можуть гарантувати, що прецизійні компоненти не тільки відповідають критеріям розмірів, але й демонструють бажані естетичні якості.